2013년부터 시행된 자동차산업의 주간연속 2교대 제도가 2년 반이 지났다. 정부의 일자리 늘리기 정책과 근로자의 건강 측면에서 시대적인 요구사항이기도 했는데, 추진결과 최근 긍정적인 측면에서 보도가 이어지고 있다. 과로로 사망하는 근로자가 현격하게 줄고, 퇴근 문화도 주로 음주와 2차 노래방 대신 스크린골프장이나 취미활동을 하는 이들이 많아졌다고 한다. 모기업의 시행에 따라 1차 협력사들도 점차적으로 주간연속2교대제도를 도입하거나 계획하고 있고, 타 산업으로도 확대되는 추세다.
주간연속2교대는 기존 주/야 10/10시간 근무체계에서 주간연속 8+8(9) 근무체계로 전환하는 제도이다. 따라서 하루에 3~4시간의 작업시간이 줄어들게 되어있다. 그러다 보니 기업입장에서 줄어든 근무시간 만큼의 부족한 생산물량을 어떻게 충당하느냐의 문제와 근로자 입장에서 줄어든 임금을 어떻게 보전해야 하느냐 하는 것이 주된 쟁점이다. 결국 노사가 협력하여 최소의 투자를 통한 생산성향상으로 이 문제를 해결하도록 하여야 한다.
이 과정에서는 기술적인 분석이 필요하다. 공정은 사람중심의 라인, 사람과 기계의 조합의 라인, 그리고 기계중심의 자동라인으로 구성되어 있다. 공정 특성에 따라 예측되는 또는 목표로 하는 생산능력(부하)과 비교해서 현재생산능력이 부족한 공정의 생산성을 분석할 필요가 있다. 공정의 구성에 따라 설비종합효율과 사람종합효율을 분석하여 낭비요인을 찾고, 최소의 투자로 목표 생산능력을 확보할 수 있는 방안을 강구하는 것이다. 두 번째는 생산 Scheduling방법을 개선하는 방법이다. 그 동안의 지도경험으로 보면 상당수의 회사가 부하에 비해 생산능력이 부족하지 않은데도 잔업과 특근, 심지어 휴일까지 반납하고 작업을 하고 있다. 세부적으로 분석을 해보면 보유하고 잇는 재고는 부족하지 않은데 실제 납품할 물건이 없는 경우가 빈번하다는 것이다. 즉, 지금 납품에 필요한 제품은 없고, 당장 필요하지 않은 제품을 재고로 보유하고 있는 경우이다. 결국 고객이 요구하는 제품과 수량을 사전 분석해서 최적의 Scheduling방법(후보충, 평준화 생산)을 적용하면 10~20%정도의 효율을 향상할 수 있는 여지가 충분히 있다.
한국린시그마센터에서는 금년에 자동차 1차 협력사의 주야연속2교대 운영에 따른 부하/생산능력분석 및 생산 Scheduling 최적화 프로젝트를 성공적으로 수행하였고, 실시간 재고파악을 통한 자동Scheduling체계 구축, 기준재고관리, Store관리체계 등 보완작업을 진행하고 있다.
