MIT의 워맥교수가 도요타생산방식을 수년간 연구하고 Lean Thinking이라는 개념을 소개한 이래, 많은 글로벌 기업들이 자사 고유의 생산방식을 구축하여 실행에 옮기고 있다. GM(GMS), Ford(FPS), Mercedes-Benz(MPS), Volvo(VPS)등 자동차업체뿐만이 아니고 Bosch(BPS), Dupont(DPS)등 자체적으로 개발한 자사 고유의 린 프로그램을 운영하고 있다. 물론 실행과정에서 많은 어려움이 따르겠지만 경영진의 확고한 철학과 지원하게 인내심을 가지고 꾸준히 추진한다면 좋은 성과가 예상된다. 북미와 유럽의 경우 혁신과 변화의 수단으로 자사고유의 생산방식이 자리를 잡아가고 있고 그 성과도 예상보다 크다는 사례가 보고되고 있다.
그러나 한국의 경우에는 미국, 유럽에 앞서 TPS라는 이름으로 90년대 중 후반까지 많은 기업들이 추진한 경험이 있으나 정착하지 못한 상태로, 2000년대 들어 6시그마로 혁신프로그램이 대체되어 10여 년간 수행되어 왔다. 그리고 최근 몇 년은 TPS, 6시그마는 잊혀져 가고 무언가 새로운 프로그램이 없나 기웃거리는 모습으로 보여진다. 최근에 복잡성을 단순화하자는 이슈가 많이 대두되고 있는데 개념적으로는 매우 좋은 얘기이지만, 실제로 세부적인 수단으로 보면 그 동안 추진한 프로그램들을 지속적이고 내실 있게 추진해야 한다는 결론에 도달하게 된다. 그러니까 중요한 것은 본질의 이해와 지속성이,.. 관건!
한국린시그마센터는 한국의 대표적인 자동차 부품업체인 M사에 국내최초로 M사 고유의 생산방식을 구축하였다. (HPS: 2009~2013년) 그 경험을 바탕으로 최근 한국의 대표적인 보일러 제조업체인 K사에 린생산방식(Lean Production System)을 기반으로 6개월에 거쳐 K사 고유의 생산방식을 성공적으로 구축하였다.(KEPS) 설계된 KEPS는 4대 목표(Goal)와 5개의 원칙(Principle), 그리고 13개의 실행요소(Element)로 구성되어 있다. 또한 생산시스템의 성숙도를 평가하기 위한 평가체계(Assessment Program)와 실행결과 성과를 측정하기 위한 10대 KPI를 선정하고 정의하였다. K사는 2020년 세계시장 1위를 목표로 많은 변화와 혁신을 추진하고 있는데 KEPS가 그 여정에 중요한 수단으로 활용되도록 기대해본다. 김영준위원
